Operations Consulting: Produktion

Von Bernhard Langefeld und Michael W. Rüger

Der mit globalisierten Märkten einhergehende Kostendruck und wachsender Wettbewerb aus Schwellenländern setzen produzierende Unternehmen seit Jahren unter Druck. Viele Hersteller haben sich in der Folge für eine verstärkte Automatisierung und die Nutzung von Lean-Methoden entschieden, einige auch ihre Herstellungsprozesse in Entwicklungsländer verlagert.

Vielen Unkenrufen zum Trotz sind wir überzeugt, dass Produktionskompetenzen und Fertigungsanlagen überall eine Zukunft haben – auch für Unternehmen aus sogenannten Hochlohnländern. Verschiedene aktuelle gesellschaftliche und politische Entwicklungen – Umwelt- und Klimaschutzauflagen, die Erfahrungen mit der COVID 19-Pandemie, wachsende geopolitische Risiken, um nur einige zu nennen – stellen insbesondere produzierende Unternehmen zwar vor neue Herausforderungen, bieten ihnen aber auch die Chance, sich umfassend zu transformieren und ihre Produktion auf ein neues Level zu heben.

Nachhaltigkeit ist eine dieser Entwicklungen. Kunden, Investoren und Regierungen fordern die Einhaltung immer strengerer und teilweise höchst komplexer Regeln zum Schutz von Umwelt, Sozialstandards und im Bereich der Unternehmensführung (ESG). Produzierenden Unternehmen eröffnen sich damit neue Perspektiven zur Differenzierung im Wettbewerb, auch wenn etwa die geplanten CO2-Einsparungen in der Stahl- oder Gießereiindustrie schwierig umzusetzen sein wird.

Regionalisierung ist ein weiterer Punkt, der das Marktgeschehen derzeit verändert . Viele Unternehmen möchten die Risiken ihrer globalisierten Lieferketten, die zuletzt in der COVID 19-Krise deutlich zutage getreten sind, verringern. Produktion und Nachfragemärkte sollen deswegen näher zusammenrücken. Die geradezu explodierenden Kosten für den Transport auf der Straße oder dem Schiff erzwingen hier ein Umdenken der Unternehmen. Auch Verbraucher sehen lange Transportwege und prekäre Arbeitsbedingungen in Billiglohnländern zunehmend kritisch und geben regional produzierten Produkten immer öfter den Vorrang.

Optimierungspotenziale nicht ausgeschöpft

Diese externen Faktoren können nicht davon ablenken, dass in den Unternehmen selbst längst nicht alle Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktion ausgereizt sind. Viele Hersteller haben noch keine operative Exzellenz erreicht, auch die digitalen Hebel werden nicht voll ausgeschöpft. Dies ist aber dringend nötig, um die durch schnellere Innovation und kürzere Produktlebenszyklen erforderliche Flexibilität bieten zu können – sei es in Form kundenindividueller Produkte ("Losgröße 1") oder deutlich kürzere Vorlaufzeiten.

Innovative Fertigungstechnologien wie 3D-Druck, Druckguss von Karrosserieteilen, Batterieproduktion oder neue Leichtbaukonzepte können Unternehmen dabei helfen, die veränderte Marktnachfrage zu bedienen, sobald sie industrialisiert sind. Auch neue Automatisierungstechnologien in Verbindung mit I4.0, IoT und Cloud-Produktion bieten neue Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung. Allerdings sind die Potenziale nicht leicht zu identifizieren und in die betriebliche Praxis umzusetzen.

Fehlendes Know-how behindert die weitere Entwicklung

Produktionsunternehmen haben traditionell ein breites Spektrum an Herausforderungen gleichzeitig zu bewältigen. Daran hat auch der dynamische Wandel der vergangenen Jahre nichts geändert. Ganz im Gegenteil: Die Aufgabenfülle hat eher noch weiter zugenommen.

Doch neben dem betrieblichen Alltag bleiben meist wenig Zeit und Ressourcen, alle Entwicklungen eingehend zu analysieren, geeignete Abwehrmechanismen oder Adaptionsmodelle zu entwickeln.

Die Folge: Viele Optimierungspotenziale bleiben ungenutzt, einfach, weil sie nicht als solche erkannt werden oder weil ihre Umsetzung scheitert. Meist liegt dies an fehlenden technischen Fähigkeiten und Projektmanagementkapazitäten – beide Defizite dürften sich kurzfristig aus eigenen Mitteln nicht beheben lassen.

Ganzheitlicher Blick auf die Produktion

Das Produktionscluster von Roland Berger unterstützt Kunden aus der Fertigungsindustrie ganzheitlich entlang der drei Ebenen ' Produktionsstrategie ', 'Netzwerkdesign' und 'Plant Performance Management' bei der Optimierung der Produktion. Unsere Experten haben umfassende Erfahrung in der Fertigungsindustrie und greifen auf ein bewährtes Set an Methoden und Werkzeugen zurück, um Verbesserungspotenziale aufzudecken und deren Realisierung sicherzustellen.

Unser ganzheitlicher Ansatz (siehe Abbildung SOP-Pyramide) unterstützt uns dabei, anstehende Aufgaben in der Produktion auf allen drei Ebenen zu identifizieren und zu lösen: strategisch, durch eine Optimierung des Netzwerks sowie auf Ebene der konkreten Anlagenleistung.

Für jedes Produkt innerhalb des Produktionsrahmens können wir standardisierte Tools, Best Practices und Benchmarks zur Verfügung stellen. Neben einem großen Team erfahrener Experten und Berater, die für die verschiedenen Produkte geschult sind, bilden wir unserer Berater laufend in unserer eigenen „Lean Academy“ weiter. Darüberhinaus können wir auch auf unser Netzwerk aus Partnern in Wissenschaft und Industrie zurückgreifen..

Neben Publikationen zu traditionellen Hebeln wie Lean und Continuous Improvement veröffentlicht das Cluster auf der Grundlage aktueller Projekterfahrungen auch regelmäßig Thought Leadership über fortschrittliche Fertigungstechnologien wie Industrie 4.0 , 3D-Druck, IoT, Automatisierungstechnik, autonome Produktion , Advanced Manufacturing Technologies etc.

Anpassungsfähigkeit ist das oberste Gebot

In einer von fehlender Planbarkeit und hoher Komplexität geprägten Welt ändern sich globale Produktionsparameter häufig so schnell, dass die Produktionsstrategien und -netzwerke regelmäßig angepasst werden müssen.

In kurzer Folge neu aufkommende Technologien wie I4.0, IoT, Cloud Production oder Robotik müssen analysiert, adaptiert und in die laufende Produktion integriert werden. Auch neue Produkte und Materialien erfordern ständige Innovation in der Produktion.

Dabei ist und bleibt operative Exzellenz die zentrale Anforderung an alle Abläufe. Sie muss auf Werksebene umgesetzt werden, um eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu fördern und bestehende Potenziale zu erschließen.

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